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Jun 20, 2024

Il sistema di trasporto pneumatico aumenta la produzione e riduce le fuoriuscite presso P&G

12 nov 2014 Lo stabilimento di produzione Procter & Gamble Co. a Vallejo, l'area industriale più consolidata di Città del Messico, Messico, è un produttore leader di detersivi per bucato secco, compresi i più diffusi

12 novembre 2014

Lo stabilimento di produzione Procter & Gamble Co. a Vallejo, l'area industriale più consolidata di Città del Messico, Messico, è un produttore leader di detersivi per bucato secco, compresi i famosi marchi latinoamericani Ariel, Bold, Safe e Rindex. Lo stabilimento di produzione di Vallejo è solo una delle numerose sedi globali di Procter & Gamble, che comprende altri sei siti di produzione e un ufficio aziendale in Messico. P&G, con sede a Cincinnati, vanta uno dei portafogli di marchi di prodotti per la casa, la salute, la bellezza e l'alimentazione più grandi e redditizi a livello mondiale e impiega quasi 140.000 lavoratori in più di 80 paesi. Altri marchi leader di P&G includono: Pampers, Tide, Always, Pantene, Bounty, Dawn, Pringles, Folgers, Charmin, Downy, Iams e oltre 200 altri nomi. L'attività dell'azienda nel settore dei tessuti e dei prodotti per la casa, da 17,15 miliardi di dollari, è una delle divisioni chiave di P&G e rappresenta quasi un quarto delle vendite annuali totali dell'azienda, pari a 68,22 miliardi di dollari. All’interno di tale importo, i detersivi per bucato – guidati dal marchio miliardario Tide – rappresentano gran parte della crescita delle vendite anno dopo anno. Secondo l'azienda, la donna americana media trascorre dalle sette alle nove ore a settimana facendo il bucato. C'è da meravigliarsi che i marchi di detersivi siano una componente chiave del portafoglio dell'azienda? Lo stabilimento P&G Vallejo, che impiega più di 1.000 lavoratori, è uno dei più grandi impianti di produzione di detersivi al mondo. Il suo sapone è distribuito principalmente in tutta l'America centrale. Lo stabilimento presta inoltre particolare attenzione all’ambiente, garantendo che la contaminazione e l’inquinamento siano limitati. Di conseguenza, l'impianto ha ridotto il consumo di acqua e gli sprechi. I problemi La gestione di più di 100.000 tonnellate di carbonato di sodio, o carbonato di sodio, ogni anno non avviene senza un prezzo per l'impianto P&G con sede a Vallejo. I gestori dello stabilimento hanno notato una diminuzione dell'efficienza e della produttività, un consumo eccessivo di aria e una manutenzione costosa come problemi operativi primari con il sistema di scarico dei vagoni ferroviari esistente. Allo stato attuale, il sistema non era in grado di trasportare le 25 tn/ora necessarie per ottenere la massima produttività. Invece, sono state trasportate regolarmente poco più di 11 tn/ora: una perdita incommensurabile di opportunità e costi. Il sistema rappresentava l’ovvio collo di bottiglia, causando un’interruzione del flusso di materiale. Secondo l'impianto, il costo per restare con quel sistema era circa tre volte più costoso. Inoltre, a causa dell'altitudine elevata e della bassa pressione di Città del Messico, i gruppi soffianti dell'impianto si surriscaldavano, richiedendo un consumo elettrico e di aria eccessivo che comportava notevoli costi per l'azienda. Ad esempio, i ventilatori, che dovevano essere sostituiti ogni due anni, costano 15.000 dollari all’anno in spese di manutenzione e sostituzione. Un sistema di scarico efficiente e affidabile per trasferire il carbonato di sodio ridurrebbe il rischio di interruzioni, garantirebbe un funzionamento più pulito e automatico ed eliminerebbe la necessità di trasferire il materiale in modi inefficienti. I nuovi requisiti di sistema dell'azienda includevano: • Aumentare la velocità di trasporto dal vagone al silo di 10-15 tn/ora rispetto al sistema esistente • Migliorare l'efficienza delle attrezzature e della forza lavoro • Eliminare i tempi di inattività per i processi a valle • Ridurre i costi di manutenzione • Aumentare redditività• Fornire un sistema automatizzato per scaricare l'intero vagone ferroviario senza spegnere il sistema• Incorporare due silos di stoccaggio con l'installazione di un sistema di trasporto pneumatico altamente affidabile• Miglioramento generale della velocità di trasporto, dell'affidabilità del processo, della semplicità del processo, del valore e del consumo, soddisfacendo al tempo stesso i requisiti di installazione e spazio per garantire un'installazione senza problemi. La soluzione Cyclonaire Corp., con sede a NE, è un produttore di sistemi di movimentazione di materiali sfusi, specializzato nel trasporto pneumatico. L'azienda fornisce componenti e sistemi completi di trasporto in fase diluita, densa e semidensa. I suoi servizi spaziano dall'ingegneria concettuale e gestione del progetto fino alla supervisione dell'avvio. Cyclonaire serve tutti i tipi di industrie impegnate nella movimentazione di polveri e vanta una vasta esperienza nello scarico di vagoni ferroviari. Pablo Suzuri, direttore dello stabilimento P&G Vallejo, ha acquisito familiarità con Cyclonaire e i suoi prodotti, dopo aver letto dell'azienda nelle pubblicazioni di settore e aver visitato il suo sito web. Cyclonaire fornisce sistemi di trasporto semidensi, che rappresentano la soluzione ottimale per il trasferimento a velocità media di materiali abrasivi o friabili. Per migliorare l'efficienza, le velocità di trasporto e ridurre il consumo d'aria, lo stabilimento P&G ha deciso di adottare un sistema di trasporto pneumatico a fase semidensa serie HC ad alta capacità di Cyclonaire. Questa decisione è stata presa dopo mesi di pianificazione, una revisione delle apparecchiature consigliate dal produttore Cyclonaire e visite in loco. Il sistema di trasporto della serie HC è stato abbinato ai connettori per vagoni ferroviari/camion Cyclonaire CycloLift, trasportatori a gravità Air Shoot, un pacchetto soffiante a pressione intermedia (15 psig), una valvola deviatrice a pinza e una linea di trasporto, tutti progettati per semi-densi fase di carico sottovuoto/trasporto a pressione e scarico di automotrici/camion. La nuova attrezzatura Cyclonaire è stata installata da un appaltatore locale presso il raccordo ferroviario P&G a circa 100 m da due silos di stoccaggio. L'attrezzatura è in uso costante presso lo stabilimento di Vallejo. I vantaggi Prima dell'installazione dell'attrezzatura Cyclonaire, P&G utilizzava un collegamento meccanico obsoleto stile bootlift che era ingombrante e perdeva materiale in vari punti dal collegamento. Per rimediare a questo problema, sono stati installati tre connettori per vagoni ferroviari Cyclonaire CycloLift, uno per ciascuna uscita sul vagone ferroviario a tre tramogge, per semplificare lo scarico dei binari dai vagoni con fondo a tramoggia ed eliminare le fuoriuscite che possono contaminare l'area. I versatili connettori CycloLift si adattano a varie dimensioni di uscite dei vagoni ferroviari utilizzando un sistema di trasporto aereo brevettato per consentire uno scarico dei vagoni ferroviari più flessibile ed efficiente. I connettori CycloLift sono dotati di piastre adattatrici in acciaio che si muovono longitudinalmente per accelerare l'allineamento della guarnizione del bagagliaio con il cancello scorrevole della tramoggia e ridurre il lungo riposizionamento del vagone ferroviario. Per sollevare il bagagliaio tra i cingoli e accoppiarlo saldamente al portello scorrevole della tramoggia, il connettore CycloLift ha sostituito i tradizionali collegamenti meccanici ad azionamento idraulico con sollevatori ad azionamento pneumatico. I sollevatori erano posizionati sotto la piastra superiore che sostiene la guarnizione in gomma resiliente della saracinesca. Una volta estesi, i sollevatori creavano una tenuta perfetta dal bagagliaio al cancello, indipendentemente dall'inclinazione del vagone o dalle irregolarità della superficie del cancello. Durante lo scarico, mantiene automaticamente la tenuta con il vagone per eliminare le perdite. I dispositivi meccanici convenzionali potrebbero non accoppiarsi correttamente se l'apertura della tramoggia e il meccanismo di sollevamento non si trovano sullo stesso piano orizzontale. Ciò potrebbe causare perdite di prodotto, contaminare l'area e provocare perdite di materiale. Dall'uscita di ciascuno dei tre connettori CycloLift, è stato installato un trasportatore fluidificatore Cyclonaire Air Shoot da 12 pollici privo di polvere per svolgere un duplice scopo nel sistema completo. Innanzitutto, hanno fornito un mezzo per trasferire il materiale al trasportatore semidenso HC-75 dopo che è uscito dal vagone ferroviario. In secondo luogo, poiché ogni Air Shoot può mantenere il materiale in uno stato fluidizzato, il carbonato di sodio potrebbe muoversi rapidamente con una pressione molto bassa. I trasportatori coperti Air Shoot presentavano un flusso d'aria costante per trasferire il prodotto in uno stato fluidizzato con un angolo orizzontale poco profondo con costi di manutenzione relativamente bassi. Poiché non ci sono parti mobili associate ai trasportatori Air Shoot, è stato garantito un funzionamento semplice. Era necessario uno spazio complessivo minimo, mantenendo al minimo la profondità della fossa di scarico. Nello stabilimento P&G, una fossa esistente è stata riconfigurata per gestire l'installazione dei trasportatori Air Shoot. Gran parte degli accessi per l'assistenza e la manutenzione dell'attrezzatura erano mantenuti fuori terra e all'interno della fossa non erano installati componenti elettrici. L'aria di aerazione per l'Air Shoot è stata fornita tramite valvole di aerazione di origine standard sull'HC-75, eliminando la necessità di ventilatori ausiliari o costosa aria compressa e controlli aggiuntivi. Il cuore del sistema P&G era il modello di trasportatore pneumatico stesso: un trasportatore a fase semidensa Cyclonaire HC-75 caricato a vuoto (capacità elevata – serbatoio con volume di 75 piedi cubi), con tre ingressi di materiale. Ciascun ingresso dell'HC-75 era collegato a uno dei connettori CycloLift, tramite i trasportatori Air Shoot che fornivano il materiale. Il trasportatore HC-75 era dotato di un sensore di segnale radio di alto livello per garantire un riempimento automatico e sicuro e includeva due occhiali da vista integrati per una maggiore sicurezza dell'utente. I trasportatori Cyclonaire della serie HC hanno una capacità di trasporto di oltre 80 tn/ora a seconda dell'applicazione. Presso P&G, l'HC-75 è stato progettato per più che raddoppiare la velocità di trasporto che prima spostava solo 11 tonnellate di carbonato di sodio all'ora nei sili o nell'impianto di stoccaggio. Il nuovo sistema ha superato facilmente il fabbisogno di 25 tn/ora. Poiché i trasportatori della serie HC utilizzano solo pressione dell'aria positiva sia per il caricamento a vuoto che per il trasporto pressurizzato, non è stata necessaria alcuna filtrazione ad alta manutenzione sul lato della rotaia né valvole rotative a tolleranza stretta che potrebbero causare perdite d'aria. I controlli automatizzati standard consentivano anche una supervisione minima da parte dell'operatore. È stato installato un gruppo soffiante a cilindrata media da 350 CV, che utilizza 1.000 piedi cubi di aria di trasporto a 15 psig al minuto, per fornire aria di trasporto a pressione al carico del vuoto Venturi, garantire l'aerazione dell'Air Shoot e fluidificare e convogliare il carbonato di sodio nel Silos alti 70 piedi. Il pacchetto soffiante ad alta efficienza ha spostato i materiali alla giusta combinazione di velocità della linea e rapporto materiale/aria per ridurre al minimo l'abrasione e massimizzare l'efficienza. Lo stabilimento P&G Vallejo ha realizzato un risparmio sui costi annuali di 15.000 dollari non dovendo sostituire le soffianti precedenti ogni due anni. Il gruppo soffiante Cyclonaire è stato progettato su misura per adattarsi alle caratteristiche climatiche e di altitudine estreme dell'area. I sensori integrati monitorano le variazioni di temperatura e pressione atmosferica per tenere conto di cambiamenti climatici estremi o fluttuazioni lievi. Per dirigere il materiale senza ostruzioni verso due sili diversi, l'azienda ha acquistato una valvola deviatrice a pinza Cyclonaire. La valvola è stata configurata su un angolo di divergenza specifico per soddisfare le considerazioni sul percorso dei tubi e massimizzare il flusso. Le valvole erano fornite di serie con struttura a doppia parete per una maggiore durata. Le linee di trasporto da dieci pollici, comprendenti diversi gomiti, hanno consentito il trasferimento del materiale per oltre 100 m ai due silos di stoccaggio. Non erano necessari ulteriori booster d'aria. Riepilogo Nel complesso, il nuovo sistema automatico ha funzionato a una velocità più che doppia rispetto al sistema precedente, riducendo al contempo il tempo dell'operatore ogni giorno ed eliminando completamente la necessità di una sola posizione operatore: un lavoratore che in precedenza supervisionava lo scarico dei vagoni ferroviari. Ciò che prima richiedeva un'ora per la manovra dei vagoni merci, richiede solo 10 minuti utilizzando Cyclonaire CycloLifts. Poiché il sistema è completamente integrato, sono stati realizzati anche risparmi sui costi e sul consumo energetico ed elettrico. L'azienda ha affermato che si potrebbero risparmiare circa 281.000 dollari all'anno riducendo il consumo di energia e riducendo i costi di manutenzione e di sostituzione delle apparecchiature. Inoltre, le perdite che un tempo contaminavano l'ambiente sono state notevolmente ridotte. "Attrezzature eccellenti, ma ancora migliori (erano) il servizio personalizzato e il follow-up", ha scritto il direttore dello stabilimento P&G Vallejo in una descrizione preparata del progetto. "Quello che Cyclonaire ha citato è stato raggiunto al 100%." Ha affermato che durante tutto il progetto – dalla consulenza e progettazione all’implementazione e alla formazione – gli ingegneri di Cyclonaire hanno supervisionato efficacemente ogni aspetto del progetto. I dipendenti dello stabilimento di Vallejo erano entusiasti dell'utilizzo della nuova attrezzatura e ne hanno apprezzato la facilità d'uso. Il direttore dello stabilimento ha inoltre affermato che consiglierà Cyclonaire e le sue apparecchiature ad altre sedi Procter & Gamble. La selezione di attrezzature Cyclonaire utilizzate nello stabilimento P&G viene venduta separatamente per soddisfare le esigenze dei singoli clienti, ma può essere integrata per formare un sistema completo di trasporto ferroviario di carico e scarico, come era lo scopo nello stabilimento P&G Vallejo. Per ulteriori informazioni, contattare Cyclonaire Corp. al numero 888-593-6247 o [email protected] oppure visitare www.cyclonaire.com. Per articoli correlati, notizie e recensioni di attrezzature, visitare la nostra zona delle attrezzature di trasporto pneumatico